Mantenimiento planificado, mantenimiento seguro.

La labor de mantenimiento implica una interacción total tanto con la maquinaria e instalaciones presentes en la empresa, pero también con los compañeros de trabajo y en ocasiones con el resto de la plantilla.

Nuestras tareas son diversas y numerosas, dependen mucho del tipo de actividad o servicio que preste la empresa en la que desempeñemos nuestro trabajo, así reparamos (yo al menos lo intento), sugerimos mejoras, detectamos problemas, realizamos rutas de inspección, entre otras tareas, etc. Como es fácil comprender todas estas acciones conllevan poliédricos y numerosos peligros, a los que debemos añadir la particularidad en el desarrollo de nuestro trabajo de la disponibilidad horaria y nuestra rotación de turnos o la presión de tiempos que le añade, en ocasiones, fatiga física o mental.

Según los datos de Eurostat relativos a varios países europeos, en 2006, entre el 10 % y el 15 % de todos los accidentes mortales estuvieron relacionados con las operaciones de mantenimiento.

Otros factores de riesgo habituales son el exceso de confianza por el desarrollo habitual de la tarea ejecutada (imprudencia profesional), el desorden y la desorganización en el entorno de trabajo, así como los defectos en equipos y herramientas o modificaciones de las protecciones de éstos últimos. Estos factores pueden también aumentar el riesgo de que se cometan actos inseguros.

En la industria agroalimentaria en general, como en la que actualmente desarrollo tareas, pueden presentar los siguentes tipos de peligros:

1. Sustancias peligrosas (grasas, disolventes, etc).
2. Agentes biológicos (virus, parásitos, etc).
3. Presencia de polvo o suciedad en general.
4. Golpes y atrapamientos.
5. Trabajos en espacios confinados (asfixia, explosión, incendio).
6. Caídas al mismo o distinto nivel.
7. Sobreesfuerzos.
8. Ámbientes térmicos extremos.
9. Estrés laboral.

Otro aspecto fundamental para el desempeño seguro de nuestro trabajo es el diseño adecuado de las máquinas y equipos de trabajo manipulados, pero en este aspecto nos remitiremos al cumplimiento de la normativa que sobre ello existe se cumpla (R.D. 1215/97, 1435/92, etc). Aún así no hay que olvidar un diseño apropiado del lugar de trabajo, aspecto esencial para evitar accidentes y garantizar la seguridad del mantenimiento, para ello cumpliremos y a ser posible mejoraremos los aspectos contenidos en la normativa vigente, valga como ejemplo el R.D. 486/97, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud que deben cumplir los lugares de trabajo.

Pero después de esta "inquietante" introducción, repleta de peligros, ¿qué podemos hacer?

Por supuesto que muchas son las propuestas para eliminar o reducir/disminuir estos factores de riesgo, pero en esta entrada me voy a centrar en la gestión del mantenimiento:

El mantenimiento debe comenzar con una planificación adecuada, nada de ir sobre la marcha, y si lo hacemos debemos ser conscientes de que ese no es el camino correcto y debemos ponernos manos a la obra para modificar esta situación. Es necesario realizar una evaluación de riesgos, identificando los peligros, estimando los riesgos y priorizando-temporizando nuestras acciones y y por supuesto, los trabajadores y nadie mejor que ellos han de participar en el proceso, bien de forma directa o bien a través de sus representantes laborales (delegados de personal o prevención).

Los aspectos que deberán abordarse en la fase de planificación son:

• El alcance de la tarea; que actividades realizaremos y como las ejecutaremos en el lugar de trabajo;
• evaluación de riesgos; han de identificarse los riesgos potenciales (p. ej., sustancias peligrosas, espacios reducidos, elementos móviles de maquinaria, sustancias químicas o polvo en el aire), y deben proponerse medidas encaminadas a eliminar o reducir al mínimo los riesgos asociados; si éstos son intolerables deberíamos replantearnos el primer punto.
• Se deberán definir unos sistemas de trabajo seguros (sistemas de autorización para realizar las operaciones, sistemas de bloqueo, nada de improvisación y todo por escrito, así facilitaremos por ejemplo la formación del personal nuevo, lo que directamente positivamente en seguridad, productividad y calidad.
• que tiempo y los recursos (personal, equipos, etc) que exigirá la actividad;
• la comunicación entre el personal de mantenimiento y el de producción, así como con todas las demás partes interesadas. Entendible es que la producción no suele permitirse las paradas por largos, ni siquiera cortos periodos de tiempo, pero más entendible es que el coste generado por esa parada no justifica ningún accidente ni las repercusiones directas o indirectas que éste genera en la empresa y en la plantilla de la misma, y más especialmente en el personal de mantenimiento
•  competencia y formación adecuadas, para ello no hay que escatimar recursos ni tiempo, no podemos querer que un recién incorporado domine la complejidad de los procesos ejecutados y las características particulares de cada línea de la planta o máquina en concreto. Para ello, insisto de nuevo, se necesita personal dedicado a ello, por ejemplo, los mismos compañeros del departamento pero también acompañado de múltiple información escrita que permita responder aquellas dudas del empleado que se plantee.

No es nada nuevo y hay mucho más sobre lo que hablar, pero hay que dejar temas para próximas entrada, por ejemplo y ya que viene al pelo, en otra entrada podría hablar de la importancia del manual de mantenimiento en cualquier organización empresarial, como cualquier otro manual de gestión existente.

Un saludo, os dejo....mi turno empieza.